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Die feinen Unterschiede

In fünf zentralen Herstellungsschritten entstehen aus einzelnen Solarzellen hochwertige aleo-Module. Nur die modernsten Technologien und Materialien kommen dabei in unseren Produktionshallen zum Einsatz. Damit nur Meisterstücke unser Werkstor verlassen wird der hochautomatisierte Produktionsprozess zudem von einer lückenlosen Qualitätskontrolle begleitet. 

Schritt 1: Das Solarzellenband (String)

 

Die Produktion beginnt beim Herzstück eines jeden Moduls: der Solarzelle. Gewissermaßen gilt für Solarzellen dasselbe wie für uns Menschen: Erst zusammen entfalten sie ihre volle Kraft. Bis zu zehn Solarzellen werden deshalb von uns zu einem Solarzellenband (String) zusammengeführt und verschaltet. Diese Aufgabe wird in unseren Werken von sogenannten Stringautomaten übernommen, die alle Zellen mit speziell beschichteten Kupferbändchen vollautomatisch verlöten. Messinstrumente stellen dabei sicher, dass nur Zellen mit gleichen Eigenschaften zu einem String verbunden werden. Dadurch sichern wir eine durchgängig hohe Leistungsqualität bei jedem einzelnen Modul.

Schritt 2: Ausrichtung der Strings

Im zweiten Schritt kommt das Solarglas ins Spiel. Es schützt die Strings vor äußeren Einflüssen wie Wind und Wetter. Das nur 3,2 Millimeter dünne Solarglas wird bei aleo solar erst gewaschen, bevor dem Glas anschließend eine transparente Kunststofffolie – die sogenannten EVA-Folie – aufgelegt wird. Auf dieser Folie wiederum finden die einzelnen Solarzellen-Strings Platz: Richtig gepolt werden sie von unserer Lay-Up-Station exakt nebeneinander angeordnet, später miteinander verlötet und in eine Reihe geschaltet.

Noch im selben Arbeitsschritt wird auf die Strings eine zweite EVA-Folie gelegt, so dass die Zellen vollständig in Kunststoff eingebettet sind. Dann wird eine isolierende Rückseitenfolie aufgelegt, die nicht nur Kurzschlüsse verhindert, sondern auch einen zusätzlichen Schutz vor Witterungseinflüssen bietet. Übrigens können unsere Fachkräfte jederzeit in den Fertigungsprozess eingreifen und mögliche Fehler beheben.

Schritt 3: Solarmodule werden laminiert

Aus vielen Teilen wird jetzt ein Ganzes: Unter genau definierten Druckverhältnissen werden die einzelnen Bestandteile des Rohmoduls bei 143 Grad Celsius zu einem Laminat zusammengeführt. Unter diesen Bedingungen schmilzt die zuvor angebrachte EVA-Folie und umschließt die Solarzellen-Strings. Durch das Laminieren schützen wir die empfindlichen Zellen insbesondere vor Feuchtigkeit und ultraviolettem Licht. Außerdem erhöhen wir so die Stabilität unserer Module im Alltagseinsatz: Das ausgehärtete Laminat hält pro Quadratmeter immerhin einer Belastung von mehr als 500 Kilogramm, und damit auch Schnee- und Windlasten, jederzeit stand.

Schritt 4: Der Rahmen – gesteckt, nicht geschraubt

Die einzigartige aleo-Stabilität erhalten unsere Module insbesondere durch die Rahmung. Der besonders leichte, aber robuste und verwindungssteife Aluminiumrahmen wird von uns passgenau gesteckt, und nicht geschraubt Im 50 Millimeter starken Rahmen platzieren wir Ablauflöcher, damit Stauwasser reibungslos abfließen kann. Abschließend werden die Module mit einer Anschlussdose versehen.

Schritt 5: Der Leistungscheck

Am Ende des Herstellungsprozesses steht schließlich der sogenannte „Flash-Test“ an: Mit einem Lichtsimulator bestimmen wir die exakte Leistung jedes einzelnen Premium-Moduls. Auf Grundlage der Ergebnisse ordnen wir die Module anschließend einer zuvor definierten Leistungsklasse zu. Übrigens: Bei aleo solar klassifizieren wir die gemessene Leistung ausschließlich positiv – ein Modul, das mit 289 Watt gemessen wird, ordnen wir beispielsweise in die Kategorie 285 Watt ein. Ein Mehrwert, der sich für unsere Kunden bei jedem Modul spürbar rechnet.